7.8井座净开孔
井座净开孔设计必须切实的满足相关的安全要求,一般人孔井座净开孔直径不小于600mm。
7.9井座
检查井盖的制造应当确保井座的适配性。对D400型到F900型,其井座的制造应当确保使用时的安静稳定并固定。金属检查井盖应通过如接触表面的加工、防噪音的橡胶垫圈或三点接触的设计以确保无噪音。
8 试压装置、试压方法及测量控制
8.1试验加载设备
8.1.1 加载设备应当能提供试验荷载1.2倍以上的加载能力,并经过计量校核,其加载精度为≤+3%。加载试验装置如图5、图6。
图5上加载试验装置示意图
1—加载,2—刚性垫块,3—橡胶垫片,4—井盖,5—井座,6—台面
图6下加载试验装置示意图
1—观察孔,2—机架,3—井座,4—橡胶避震圈,5—井盖,
6—橡胶垫片,7—刚性垫块,8—传感器,9—千斤顶,10—钢箍
8.1.2 检测装置附件
8.1.2.1 用于井盖检测的刚性垫块(具体尺寸见表6)
表6
8.1.2.2 橡胶垫片
在刚性垫块与井盖之间放置一弹性橡胶垫片,垫片的单面尺寸应与刚性垫块相同,垫片的厚度为6-10mm。
8.2检测前准备
检测垫片应当放在被测的井盖上,竖轴垂直于其表面,并与其井盖的几何中心重合(如图7-图8)。
8.3残留变形的检测
在荷载被施加前,记录井盖几何中心位置的初始值,测量精度为0.1mm。
以1-5kN/S的速率施加荷载,直至达到2/3检测荷载,然后卸载。此过程重复5次,最后记录下几何中心的最终位置值。
残留变形的值将根据初始值和第5次卸载后最终位置值的差别计算出来。残留变形值不应超过表4所提供的数值。
8.4试验荷载的检测
完成8.3的检测内容后,将以8.3中给出的速率施加荷载直至达到试验荷载值,试验荷载在30秒至32秒内载入完毕,试验荷载施加上后应保持30 +20秒。
由条款6中材料(6.1到6.5)组成的测试体在测试过程中不得出现裂缝。由钢纤维混凝土组成的测试体,测试过程中的裂缝宽度不得超过0.2mm。
8.5形位公差控制
8.5.1 一般性检查
所有产品都应当目测以检查无明显缺陷。
8.5.2 井座净开孔
净开孔的尺寸(无论圆形、方形)均以mm为单位测量。
8.5.3 嵌入深度
对A15到F900类型,嵌入深度以mm为单位测量。
8.5.4 总间隙
井盖与井座之间的间隙测量时应精确到0.5mm,最后总缝宽相加得到总和。
8.5.5 井座
井座与井盖的配合应保持平稳。
8.5.6 表面情况
表面平整度将以0.5mm的精度计算,凸起的高度的测量精确到0.5mm,井盖的总凸起面积决定于图表的参考或眼睛的目测,或通过测量凸起类型的上表面面积,精确到1mm,凸起部分面积占总面积的百分比通过计算得出。
9 检验规则
产品检验分出厂检验和型式检验
9.1批量与抽样
9.1.1 按批量采用随机抽样方法取样
9.1.2 产品以同一级别、同一种类、同一原材料在相似条件下生产的检查井盖构成批量,500套为一批,不足500套也作一批。
9.2出厂检验
9.2.1 按7.1至7.6的要求(7.2中试验荷载,7.6中残留变形按9.2.2检验)及8.5的测量控制,对检查井盖逐套检查。
9.2.2 加载试验,每批随机抽取2套检查井盖进行承载能力及残留变形试验,如有一套不符合7.2,7.6要求,再在同批中再抽取2套检查井盖重复本次试验,若仍有一套不符合要求,则该批检查井盖为不合格。
9.2.3 每批产品必须有该批材质的检验报告。
9.3型式检验
9.3.1 遇有下列情况之一时,应进行型式检验:
A生产满1年;
B新产品生产定型鉴定;
C产品设计、生产工艺、使用材料变更;
D出厂试验与上一次型式检验有较大差异;
E停产后恢复生产;
F国家质量监督机构提出进行型式检验;
G使用单位提出进行型式检验要求;
9.3.2 按要求,每一批量随机抽取20套检查井盖逐套按7.1至7.5的要求检查,如果仅有2套及以下不符合要求,则该批产品可称为合格;否则该批产品为不合格。
9.3.3 从9.3.2抽取的20套检查井盖中,随机抽取3套进行承载能力试验,如有一套不符合要求,则再抽取3套重复本次试验,如再有一套不符合要求,则该批检查井盖不合格。
9.4 型式检验不合格,该产品应立即停止生产,采取措施后,须再次进行型式检验,合格后方能正式投入生产。
10 合格评定
10.1检查井盖的产品性能由以下两方面判断是否符合本标准的规定:
1 产品性能检测
2 厂家产品质量控制
10.2产品性能检测
10.2.1产品性能检测执行本标准,应当按同样的产品、同样的特征、同样方法和取样过程、同样的评定系统进行检测。新型的检查井盖在产品开始阶段重新实施产品性能检测。产品按照公布的性能来进行标记,非金属产品性能检测应当符合相适应的规范性附录。
10.2.2在正式生产开始之前,试制产品随机抽取和检测三个样本,以验证其是否符合要求。产品性能检验的结果要求生产厂家记录并保留至少5年。
10.3厂家产品质量控制
10.3.1生产厂家应确保出现在市场上的产品符合公布的性能要求。生产控制应由以下部分组成:工序、常规检查、检测和评定、控制原材料、外来材料、生产过程、产品等。
检查、检测和评定的结果要求进行过程记录,即采取行动与控制值或者标准不一致时应当记录。
生产控制应包括本标准的主要规定项目,因此生产厂家应当:
1 指定管理文件
2 技术人员
3 有要求控制和检测的设备及设施
生产厂家应当建立和维护一个质量控制程序,应当列出过程、最终检查、检测的结果。质量控制程序应当包括生产所有阶段的细节,从原材料到厂一直到最终产品的离厂。第三方的检查应当保留1-5年。
最终生产厂家应建立和保留的档案包括:
1 控制性文件
2 不合格产品的控制,储存,处理,标记
3 客户抱怨的处理
4 校准、方法控制、检测设备
10.3.2设备
试验:所有称重、量测的试验设备应当根据规定进行标定和定期检查。
制造:所有用来进行制造的设备应当定期检查和维护以保证使用。检查和维护应当按规范执行和记录,同时记录保留期应当按照檔所规定进行。
10.3.3原材料
所有进来的原材料应有记录清单,同时应进行检查以确定其合格性。
10.3.4设计过程
在设计过程中,应当记录所有结果和采取的关键措施。记录应当详细并且准确证明所有阶段的设计过程。
10.3.5产品检测和评价
生产厂家应当建立程序以确保所有标出的特征性能能够得以保持。
10.3.6不合格产品
所有不合格产品应当从运送中分离并说明处理和管理措施。
如果不合格产品由生产厂家在工厂生产过程中检测出,生产厂家应当调查原因并且采取相适应的正确行动。
*11 第三方认证
11.1产品应由有资质的检测单位或专门认证机构进行第三方认证
11.2第三方认证应由以下方面组成:
1 对遵守质量保证系统的生产厂家,颁发有效的认证标志。
2 证明由该生产厂家制造的产品与标准的要求一致
3 完成品的独立检测
第三方的检查应在没有预先通知的情况下每年进行至少两次。
没有通过体系认证的厂家第三方的检查应在没有预先通知的情况下每年进行至少三次。
检查的程序包括:
1 生产厂家人员和设备合格性的评定
2 验证是否完全执行本标准的要求。
3 验证是否实施了所有规定的检验。
11.3鉴定报告
第三方控制的结果应当形成文字报告。生产厂家应当在报告上签字。如果生产厂家不同意这份报告,可以与检测方讨论。如果仍不能达成协议,生产厂家应当签署报告并列出其保留意见。
鉴定报告至少应当包含以下内容:
1 生产厂家名称
2 工厂位置
3 日期,地点和生产厂家的签名
4 质量检查人的签名
对于通过体系认证的厂家鉴定报告还应包括涵盖有效的质量体系证书和产品的合格性的声明。对于没有通过体系认证的厂家,应当有一份关于人员、设备、产品、合格性、内部质量控制的检查结果的声明。
检查后的3个星期,独立第三方检查机构应当把正式报告送给生产厂家。
* 注:第三方认证待条件成熟时实施。